금속 드로잉 다이, 프로그레시브 다이, 레이저 절단

현재 대부분의 회사는 스탬프 부품의 내부 품질 검사를 위해 여전히 전통적인 검사 방법에 의존하고 있습니다. 이러한 방법의 한계는 잠재적인 결함을 정확하게 탐지하는 데 직접적인 어려움을 초래합니다. 초음파 테스트는 작업물 표면을 관통할 수 있지만 복잡한 구조와 벽이 얇은 부품을 다룰 때 신호가 쉽게 방해를 받습니다.{2}} 미세-균열 및 기공과 같은 결함으로 인한 신호 피드백이 흐려져 검사 정확도가 크게 떨어집니다. 방사선 촬영 테스트는 내부 구조를 직접 볼 수 있는 반면 방사선 위험을 초래하고 비용이 많이 들고 비효율적이어서 대규모 대량 생산의 검사 요구 사항을 충족하기 어렵습니다.- 육안 검사 및 자분 테스트는 표면 및 표면 근처 결함만 감지할 수 있으므로-작업물 내에 숨겨진 박리 및 함유물과 같은 뿌리깊은-문제에 대해서는 효과가 없습니다.

스탬핑 부품에 대한 내부 품질 검사 수단이 제한되어 있어 잠재적인 결함을 발견하기가 어렵습니다. 이는 기술적 병목 현상과 비용 압박으로 인해 발생합니다. 기술적 관점에서 볼 때, 다양한 재료와 스탬프 부품의 구조적 복잡성 증가로 인해 기존 검사 기술은 새로운 생산 요구 사항을 충족하는 데 부적합해졌습니다. 예를 들어, 고강도 강판 스탬핑의 내부 응력 분포는 복잡하며 기존 테스트 방법으로는 응력 집중 영역을 정확하게 식별할 수 없습니다. 또한, 새로운 복합재료 스탬핑의 내부 결함 특성은 기존 금속 부품의 내부 결함 특성과 크게 다르며, 기존 테스트 장비에는 목표 식별 알고리즘이 부족하여 검사 사각지대가 지속적으로 확대되고 있습니다.

비용 측면에서 볼 때, 고정밀 내부 품질 검사 장비는 가격이 비싸고 유지 관리 비용이 높기 때문에{1}}중소 제조 기업이 대규모 구매 및 유지 관리 투자를 하기가 어렵습니다.{2}} 일부 기업이 고급 테스트 장비를 갖추고 있더라도 번거로운 테스트 프로세스와 긴 테스트 주기로 인해 고속 스탬핑 생산 라인의 속도를 따라잡을 수 없습니다.{4}} 생산 능력을 보장하기 위해 기업은 종종 테스트 절차를 단순화해야 하므로 잠재적인 결함을 놓칠 위험이 더욱 높아집니다. 기술과 비용의 이러한 이중 딜레마는 "스탬프 부품에 대한 내부 품질 검사 수단이 제한되어 잠재적인 결함을 감지하기 어렵게 만드는" 업계에서 일반적이고 다루기 힘든 문제를 만듭니다.