알루미늄 및 스테인레스 스틸 스탬핑 및 펀칭 부품을 위한 맞춤형 딥 드로잉 및 스탬핑 다이

I. 프로세스 시스템 혁신
전통적인 스탬핑 공정은 표준화된 적용 시스템을 형성했습니다. 그러나 신에너지 전력 배터리 케이스에 필요한 경량화, 높은 구조 강도, 복잡한 공간 구성 및 높은 치수 일관성이라는 복합적 제약으로 인해 단일 성형 모드는 상당한 기술적 한계를 가지며 고급 배터리 케이스의 제조 요구 사항을 충족할 수 없습니다-. 현재 스탬핑 기술 업그레이드는 세 가지 핵심 방향, 즉 다중-유연성 성형, 냉간-상태 복합 스탬핑 및 정밀 구조 금형 설계에 중점을 두고 있습니다.

II. 새로운 재료 반복
판금 기판의 선택은 전원 배터리 케이스의 스탬핑 및 성형을 위한 핵심 전제조건으로, 부품의 하중 지지 용량, 안전 임계값 및 경량 설계 상한을 직접 결정합니다. 재료 공학 기술이 반복됨에 따라 고강도 합금강, 항공우주-등급 알루미늄 합금 및 섬유{4}}강화 복합 시트와 같은 새로운 경량 기판이 점차 배터리 케이스의 주류 적용 방향으로 자리잡고 있습니다.

알루미늄 합금은 높은 비강도, 높은 열전도율, 우수한 가소성 등의 장점을 갖고 있어 차량 전체 중량을 줄이는 동시에 배터리 팩 방열 효율을 최적화하여 신에너지 차량의 제품군 개선에 효과적으로 기여합니다. 고강도 강철은 개선된 제련 및 압연 공정을 통해 더 얇은 벽 설계를 달성하고 압축 및 충격에 대한 구조적 저항을 유지하면서 생산 비용을 제어하여 안전과 경제 지표의 균형을 유지합니다.

III. 친환경 제조(Green Lean Manufacturing) 신에너지 자동차 산업의 저-탄소 개발 논리는 전체 제품 수명주기에 스며들어 있으며, 전원 배터리 케이스의 스탬핑 공정은 친환경 제조 시스템의 중요한 구성 요소입니다.

스탬핑 매개변수의 디지털 최적화, 장비 에너지 효율 제어 및 간소화된 성형 공정을 통해 장비 부하 손실 및 유지 관리 비용과 마찬가지로 생산 에너지 소비도 효과적으로 줄일 수 있습니다. 동시에 폐자재의 분류, 재활용 및 재사용을 위한 표준화된 시스템을 구축하여 판금의 종합 활용률을 지속적으로 향상시키고 산업 고형 폐기물 배출을 줄이며 생산 공정의 환경 부하를 낮춥니다.

낮은 에너지 소비, 낮은 손실, 높은 재활용성을 특징으로 하는 린 스탬핑 모델을 사용하여 저-탄소 생산 시스템을 구축함으로써 통일된 경제 및 환경적 이점을 달성하는 동시에 장비 제조 산업의 지속 가능한 개발이라는 장기 발전 추세에 맞춰 제품 제조 품질과 용량을 보장합니다.-