자동차 및 가전제품용 맞춤형 정밀 금속 스탬핑 부품; 판금 드로잉 및 펀칭/프로그레시브 펀칭/스탬핑 다이

I. 기존 수동 경험- 기반 모델의 문제점
전통적인 스탬핑 공정 설계는 스탬핑 압력, 다이 구조, 재료 변형과 같은 핵심 매개변수를 수동으로 계산하는 베테랑 장인의 경험에 전적으로 의존합니다.

이 모델은 실무 경험이 축적되어 있지만 수동 계산 프로세스가 번거롭고 프로세스 조정 주기가 길며 제품 정확도와 배치 생산의 일관성을 일관되게 보장할 수 없습니다. 다양한-다양성, 소규모-배치 및 신속한 납품에 대한 시장 요구에 직면한 경험-중심의 생산 모델은 더 이상 업계의 발전 속도를 따라갈 수 없으며 병목 현상이 두드러집니다.

II. 데이터-중심 프로세스 설계의 핵심 가치
디지털화의 구현으로 스탬핑 산업은 3D 모델링, 프로세스 시뮬레이션, 빅데이터 분석과 같은 기술을 사용하여 전체 스탬핑 프로세스 매개변수를 표준화하고 모델링했습니다. CAE 시뮬레이션 및 유한 요소 분석과 같은 전문적인 방법을 사용하여 판금 스탬핑 공정 중 변형 패턴, 응력 분포, 균열 및 주름과 같은 잠재적인 성형 결함을 사전에 예측할 수 있습니다.

데이터{0} 기반 프로세스 설계는 다음과 같은 네 가지 핵심 이점을 제공합니다.
표준화된 프로세스 정밀도: 인간 경험에서 주관적인 편견을 제거하고 데이터를 기반으로 프로세스 매개변수를 공식화하여 보다 엄격한 설계 논리를 구현하고 소스로부터 안정적인 제품 정밀도와 배치 일관성을 보장합니다.
압축된 R&D 및 납품 주기: 시뮬레이션은 반복적인 오프라인 시험 성형을 대체하고, 금형 구조 및 프로세스 솔루션을 신속하게 검증하고, 시험 횟수를 줄이고, 신제품 개발 주기를 단축하며, 시장 반응성을 향상시킵니다.
전체 생산 비용 제어:{0}}재료 절단 및 성형 공정의 데이터 기반 최적화는 원자재 낭비를 줄이고 장비 과부하를 낮추며 생산 자원의 합리적인 할당을 달성하고 전반적인 생산 효율성을 향상시킵니다.
강화된 기술 반복 기능: 전체-공정 프로세스 데이터를 축적하면 성형 솔루션의 지속적인 반복과 최적화가 가능해지며 고강도 강철, 경량 신소재, 새로운 금형 구조의 적용을 지원하고 기업의 장기적인 기술 업그레이드를 위한 데이터 지원을 제공합니다.-