쉘 가공 중에 금형 캐비티 내 용융 플라스틱의 유동 상태가 쉘의 품질을 직접적으로 결정합니다. 금형 온도가 너무 낮으면 용융된 플라스틱의 유동성이 급락합니다. 캐비티를 원활하게 채워야 하는 플라스틱은 저온-온도의 금형 표면과 접촉하면 빠르게 열을 잃어 점도가 급격히 증가하고 유속이 크게 느려져 흐름이 불량해집니다. 이러한 열악한 흐름은 불완전한 쉘 형성, 재료 부족 및 수축과 같은 결함으로 이어질 뿐만 아니라 처리 효율성을 크게 저하시켜 원래의 원활한 생산 리듬을 방해하고 생산량에 심각한 영향을 미치는 경우가 많습니다.

불량한 흐름과 차가운 슬러그 지점은 고립된 문제가 아닙니다. 이들의 근본적인 연쇄 반응은 전체 플라스틱 쉘 처리 공정에 지속적으로 영향을 미칩니다. 제품 품질 관점에서 볼 때 흐름 불량으로 인한 고르지 못한 쉘 구조는 제품의 기계적 특성을 약화시켜 후속 사용 중에 균열 및 변형이 발생하기 쉽게 만들어 잠재적인 품질 위험을 초래합니다. 반면에 콜드 슬러그 반점은 껍질의 표면 매끄러움과 광택을 손상시켜 제품의 시각적 경쟁력을 떨어뜨리고 최종{2}}시장에서 불리하게 만듭니다.

생산 비용 측면에서 보면 흐름 불량 및 차가운 슬러리 지점으로 인한 불량 제품은 재작업이나 심지어 폐기가 필요하므로 원자재 낭비와 인건비가 직접적으로 증가합니다. 동시에 이러한 문제를 해결하기 위해 기업은 생산 매개변수를 자주 조정하고 장비 유지 관리를 수행해야 하므로 가동 중지 시간이 늘어나고 생산 효율성이 감소하며 간접적으로 단위당 처리 비용이 증가하게 됩니다. 장기적으로 이는 이익 마진을 압박할 뿐만 아니라 배송 지연으로 인해 고객의 신뢰와 평판을 손상시킬 수도 있습니다.

플라스틱 쉘 가공 시 지나치게 낮은 금형 온도로 인해 발생하는 흐름 불량이나 차가운 슬러리 문제를 완전히 해결하려면 금형 온도를 정확하게 제어하고 안정적이고 적합한 온도 제어 시스템을 구축하는 것이 중요합니다. 기업은 다양한 플라스틱 원료의 특성과 쉘 제품의 구조 및 두께 요구 사항을 기반으로 금형 온도 매개변수를 과학적으로 설정해야 합니다. 유동성과 온도 민감도가 낮은 플라스틱 원료의 경우 용융된 플라스틱이 우수한 유동성을 유지하고 캐비티를 원활하게 채울 수 있도록 금형 온도를 적절하게 높여야 합니다.