정밀 의료용 금형을 위한 복합재 성형 공정 설계는 매우 까다롭습니다.
의료용 정밀 스탬핑 부품은 미세한 구조, 균일하지 않은 벽 두께, 복잡한 모양이 특징인 경우가 많습니다. 단일 성형 공정으로는 전체 성형을 완료할 수 없습니다. 따라서 굽힘, 신장, 절단 및 성형을 포함하는 복합재 성형 공정이 필요합니다. 금형 설계에는 다중 스테이션 공정 레이아웃, 재료 흐름 경로 및 변형 패턴이 동시에 일치해야 합니다. 각 스테이션의 성형 논리는 상호 연결되어 있고 상호 제한적이므로 기존의 단일{4}}공정 설계 접근 방식은 의료 부품의 복합 생산 요구 사항에 적합하지 않습니다.
의료 부품에는 치수 공차, 표면 마감 및 성형 일관성에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 복합재 성형 공정에서는 스프링백, 재료 유변학, 스테이션 연결 간격 등 여러 매개변수를 동시에 제어해야 합니다. 설계 프로세스에서는 각 프로세스의 독립적인 성형 정확도와 프로세스 간 매개변수 결합 관계의 균형을 맞춰야 합니다. 어느 스테이션에서든 매개변수의 편차는 후속 공정으로 전달되어 부품 변형, 치수 오류, 표면 긁힘 등의 결함을 유발하여 공정 설계 제어의 전반적인 어려움을 증가시킵니다.
복합 의료용 금형은 성형, 배치, 언로딩, 폐기물 제거 등 다양한 구조를 컴팩트한 레이아웃과 제한된 공간으로 통합해야 합니다. 설계는 공정 형성 논리를 충족해야 할 뿐만 아니라 금형 강성, 유지 관리 및 분해, 대량 생산 안정성, 의료 재료와의 호환성도 고려해야 합니다. 성숙하고 표준화된 설계 시스템의 지원 없이는 반복적인 검증과 시험 금형 조정을 위한 경험에만 의존할 수 있으며, 결과적으로 설계 주기가 길고 오류 허용 오차가 낮아 정밀 의료용 금형의 연구 개발 및 제조에서 주요 어려움이 되었습니다.
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