금속 딥 드로잉 다이스, 메탈 펀칭, 드로잉 공정

엔진 후드 외부 패널 스탬핑 공정 최적화

한 자동차 제조 회사는 엔진 후드 외부 패널 생산 시 주름과 가장자리 찢어짐 문제에 직면하여 불량률이 높고 생산 효율성이 낮았습니다. 스탬핑 공정 매개변수의 최적화를 통해 먼저 재료의 포괄적인 기계적 특성 테스트와 금속 조직 분석을 수행하여 항복 강도, 인장 강도 및 연신율과 같은 핵심 성능 지표를 결정했습니다. 그런 다음 유한 요소 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 스탬핑 공정을 수치적으로 시뮬레이션하고 다양한 공정 매개변수에서 재료의 응력{2}} 변형률 분포를 분석하고 주름과 찢어짐의 주요 원인을 식별했습니다. 이를 기반으로 스탬핑 힘, 블랭크 홀더 힘, 스탬핑 속도 및 다이 클리어런스와 같은 매개변수의 조합을 최적화하기 위한 일련의 실험 계획이 설계되었습니다. 여러 번의 실험과 데이터 분석을 거쳐 최적의 공정 매개변수 세트가 최종적으로 결정되었습니다. 최적화된 프로세스 매개변수를 적용한 후, 엔진 후드 외부 패널의 폐기율이 [X]%에서 [X]% 미만으로 감소하고, 생산 효율성이 [X]% 증가했으며, 제품 품질이 크게 향상되어 엔진 후드 외부 패널에 대한 자동차 OEM의 높은-품질 요구 사항을 충족했습니다.

전자제품 케이스의 스탬핑 공정 개선

한 전자제품 제조업체는 특정 휴대폰 모델의 케이스를 생산할 때 심각한 표면 긁힘과 치수 부정확성에 직면하여 제품의 외관 품질과 조립 성능에 심각한 영향을 미쳤습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 기술자들은 -스탬핑 공정 매개변수에 대한 심층적인 연구와 최적화를 수행했습니다. 그들은 원래의 스탬핑 속도가 너무 높아서 다이와 재료 사이의 마찰이 증가하여 긁힘이 발생한다는 것을 발견했습니다. 동시에 블랭크 홀더의 힘이 부족하여 딥 드로잉 중에 재료 흐름이 불안정해 치수 정확도를 제어하기가 어려워졌습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 기술자들은 스탬핑 속도를 줄이고 블랭크 홀더 힘을 높였습니다. 또한 마찰계수를 줄이기 위해 금형 표면을 연마했습니다. 이러한 최적화 조치를 구현한 후 휴대폰 케이스의 표면 품질이 크게 향상되고 스크래치 결함이 크게 감소했으며 치수 정확도가 [X]배 이상 향상되어 제품의 시장 경쟁력이 효과적으로 향상되었습니다.