맞춤형 자동차 섀시 장착 브래킷, 변속기 및 엔진 스키드 플레이트 장착 브래킷, 차체 보강 장착 플레이트, 스탬프 부품, 금형.

스탬핑은 신에너지 자동차용 구조 부품 대량 생산의 핵심 공정입니다. 공정 매개변수의 조화로운 매칭의 정확성은 부품 성형의 일관성, 치수 정확도, 표면 품질 및 금형 서비스 수명을 직접적으로 결정합니다. 더 얇고, 더 복잡하고, 더 높은{3}} 정밀도의 신에너지 부품에 대한 대량 생산 요구 사항에서 단일 매개변수 표준을 충족하는 것만으로는 더 이상 충분하지 않습니다. 다양한 매개변수의 동적 결합 및 매칭은 안정적인 대량 생산의 핵심입니다. 주름, 균열, 과도한 스프링백, 큰 버, 배치 치수 변동 등 현장에서 자주 발생하는 문제는 표면적으로는 공정 결함이지만 근본적으로는 다차원 공정 매개변수 일치의 불균형으로 인해 발생합니다.- 따라서 불균형한 스탬핑 공정 매개변수의 근본 원인을 깊이 탐구하는 것은 스탬핑 공정 시스템을 최적화하고 결함률을 줄이며 대량 생산 안정성을 향상시키는 데 중요한 엔지니어링 실용적 가치를 갖습니다.

스탬핑 성형 시스템은 성형 압력, 다이 클리어런스, 스탬핑 속도, 윤활 조건, 판금 특성 및 다이 조건을 포함한 여러 요소로 구성된 비선형 결합 시스템입니다. 이러한 매개변수는 독립적으로 작동하지 않지만 상호 제한적이고 상호 연관되어 있습니다. 현재 업계의 매개변수 조정은 단일-지점 최적화 및 격리된 매개변수 조정에 대한 오해로 인해 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 핵심 문제는 매개변수 시스템의 역동적이고 시너지적인 논리를 무시하는 데 있습니다. 현장 튜닝은 스탬핑 속도, 블랭크 홀더 힘, 윤활 조건과 같은 관련 매개변수를 동시에 일치시키지 않고 단일 결함에 대한 단일 매개변수 조정, 균열 해결을 위한 맹목적인 성형 압력 증가 또는 버 제거를 위한 임의로 다이 간격 확대에 중점을 두는 경우가 많습니다. 이러한 1차원적-경험-기반 튜닝 접근 방식은 표면 문제를 일시적으로만 해결할 수 있지만 프로세스 시스템의 전반적인 균형을 방해하여 쉽게 새로운 성형 결함으로 이어집니다. 이는 양산 시 품질 문제가 반복적으로 발생하고 문제 해결이 불완전하게 되는 핵심 원인이기도 합니다.

판금 특성의 동적 변동은 공정 매개변수 일치에서 지속적인 불균형의 핵심 원인입니다. 신에너지 구조 부품에는 초-고강도-강철, 항공우주 알루미늄 합금 및 복합 경량 시트가 널리 사용됩니다. 기존의 저-탄소강과 비교하여 이러한 소재는 기계적 특성이 더 많이 분산되어 있습니다. 동일한 등급 및 사양의 원자재라도 제련 배치, 압연 공정 및 보관 환경이 다르면 시트의 항복 강도, 인장 강도, 연신율 및 두께 균일성에 미묘한 차이가 발생할 수 있습니다. 현재 대부분의 생산 시스템은 대량 생산을 위해 고정된 공정 매개변수를 채택하고 있으며 원자재 특성 샘플링 검사, 데이터 피드백 및 매개변수 적응 조정을 위한 연계 메커니즘을 구축하지 않았습니다. 프로세스 매개변수는 항상 표준 재료 상태에 따라 설정되므로 보드 재료 특성의 실시간 변동에-적응할 수 없습니다. 이로 인해 재료의 유변학적 거동과 공정 매개변수 간의 불일치가 발생하여 불균일한 성형 응력, 스프링백 변동, 과도한 벽 두께 감소와 같은 전반적인 품질 문제가 발생합니다.