금속 기계 및 장비 장착 브래킷, 전기 부품 보호 하우징, 장비 커버, 금속 스트레칭 및 스탬핑 부품, 금형

I. 경량재료 성형적응성의 병목 현상
중량 감소와 효율성 향상을 달성하기 위해 신에너지 구조 부품은 초{0}}고강도-강도, 알루미늄 합금, 열간 성형강, 복합 경량 소재를 광범위하게 활용합니다. 이러한 재료의 기계적 특성은 기존의 저{4}}탄소강과 근본적으로 다르므로 성형 난이도가 크게 높아집니다. 초-고강도-강은 경도가 높고 가소성이 낮기 때문에 스탬핑 중에 균열, 넥킹, 주름 결함이 발생하기 쉽습니다. 알루미늄 합금은 탄성률이 낮고 스프링백 민감도가 매우 높아 성형 후 치수 변형을 정밀하게 제어하기가 어렵습니다. 모든 유형의 경량 재료는 고르지 않은 변형과 지연된 응력 해제로 인해 어려움을 겪습니다. 현재 업계의 주류 스탬핑 공정 매개변수와 장비 작동 표준은 새로운 경량 소재의 유변학적 특성과 스프링백 패턴을 위한 전용 공정 시스템을 구축하지 않고 기존 철강 소재의 최적화를 기반으로 합니다. 이로 인해 재료 성형 내성이 낮아지고 수율 변동이 커져 경량 구조 부품의 대규모 대량 생산을 제한하는 핵심 재료-측 병목 현상을 나타냅니다.

II. 고정밀 복합 금형 설계 및 제조의 병목 현상 새로운 에너지 통합 구조 구성요소는 대부분 불규칙한 모양, 깊은-공동 및 다중-굽힘 복합 구조입니다. 수많은 성형 공정과 복잡한 재료 흐름 경로로 인해 기존 스탬핑 다이보다 훨씬 뛰어난 금형 구조 설계, 가공 정밀도 및 서비스 수명이 요구됩니다. 이러한 복합 스탬핑 다이에는 판금 유량의 정밀한 제어, 균형 잡힌 성형 응력 분포 및 공정 간섭 방지가 필요합니다. 이를 위해서는 금형 표면 보정, 필렛 비율 및 블랭크 홀더 구조 설계에 매우 높은 수준의 정밀도가 필요합니다. 동시에 금형 가공 장비의 정밀도, 금형강의 성능, 열처리 공정 수준에도 한계가 존재합니다. 복잡한 표면의 가공 오차와 금형 표면의 내마모성 부족으로 인해 대량 생산 시 급격한 마모 및 표면 정밀도 저하가 발생하여 공작물 치수 편차 및 표면 결함이 발생하기 쉽습니다. 또한, 금형 시뮬레이션 분석과 실제 양산 조건 사이에는 불일치가 존재합니다. 스프링백 보상 및 공정 레이아웃은 실제 생산과 완전히 일치할 수 없으므로 금형 디버깅 및 성형 불안정성의 어려움이 더욱 악화됩니다.

III. 성형 공정 제어의 병목 현상 새로운 에너지 구조 부품은 경량의 얇은 벽 특성과 높은 치수 정확도 및 표면 품질 요구 사항을 결합합니다. 성형 공정은 블랭크 홀더 힘, 스탬핑 속도, 폐쇄 높이 및 윤활 조건과 같은 공정 매개변수에 매우 민감합니다. 연속 스탬핑 대량 생산 조건에서 시트 온도, 다이 온도 및 재료 마찰 계수는 동적 변동을 경험하여 시트 두께 분포 및 내부 응력 상태의 편차를 초래하고 스프링백, 비틀림 및 표면 뒤틀림과 같은 배치{4}}규모 품질 문제를 쉽게 발생시킵니다. 현재 업계에서는 일반적으로 고정된 매개변수를 사용하는 표준화된 생산 모드를 채택하고 있으며, 실시간-동적 모니터링, 데이터 수집 및 성형 공정에 대한 폐쇄 루프 제어 기능이 부족합니다. 작동 조건의 미묘한 변화에 따라 프로세스 매개변수를 적응적으로 조정하는 것이 불가능하므로 재료 흐름, 응력 전개 및 스프링백 변형의 전체 프로세스에 대한 정밀한 제어를 달성하기가 어렵습니다. 결과적으로, 대량 생산의 일관성과 수율을 일관되게 보장하기가 어렵습니다.