헤드 스트레칭 다이, 멀티-스테이션 스트레칭 다이

스탬핑 다이 설계 프로세스는 엄격하고 체계적입니다. 첫째, 제품 분석은 스탬핑 부품의 모양, 치수, 공차 요구 사항 및 재료 특성과 같은 주요 정보를 명확히 하는 데 중요합니다. 이 단계는 건물의 청사진을 작성하는 것과 유사하며 후속 설계를 위한 정확한 기초를 제공합니다. 제품 요구 사항에 대한 상세한 분석을 통해 설계자는 단일 작동 다이인지 복합 다이인지, 블랭킹 다이인지 드로잉 다이인지 등 다이의 기본 구조 형태를 결정하여 전체 다이 설계를 위한 견고한 기반을 마련할 수 있습니다.

다음은 프로세스 계획 단계입니다. 제품 특성과 생산량을 바탕으로 블랭킹, 벤딩, 드로잉, 성형 등 적절한 스탬핑 공정을 선택하고 작업 순서를 합리적으로 배열합니다. 이를 위해서는 재료 변형 특성, 금형 제작 난이도, 장비 능력, 생산 비용 등 다양한 요소를 종합적으로 고려해야 합니다. 과학적으로 건전한 공정 계획은 제품 품질을 보장할 뿐만 아니라 생산 효율성을 효과적으로 향상시키고 생산 비용을 절감합니다. 예를 들어, 모양이 복잡하고 정밀도 요구 사항이 높은 스탬핑 부품의 경우 각 부품의 치수 정확성과 표면 품질을 보장하기 위해 점진적으로 성형하기 위해 여러 공정이 필요할 수 있습니다. 대량 생산되는-제품의 경우 공정을 최대한 단순화하여 공정 수를 줄이고 생산 효율성을 높여야 합니다.

금형 구조 설계는 전체 프로세스에서 중요한 단계입니다. 설계자는 펀치, 다이, 블랭크 홀더, 스트리퍼 플레이트를 포함하여 공정 계획에 따라 금형의 각 구성 요소를 세부적으로 설계해야 합니다. 금형이 변형이나 손상 없이 고압에서도 안정적으로 작동할 수 있도록 설계 과정에서 금형 강도, 강성, 내마모성, 안내 정확도 등의 요소를 충분히 고려해야 합니다. 동시에, 금형 제작 및 후속 유지 관리를 용이하게 하기 위해 금형의 가공성과 조립성이 강조되어야 합니다. 예를 들어,-잘 설계된 분할 표면과 탈형 메커니즘은 스탬핑된 부품의 원활한 탈형을 보장하고 찢어짐이나 걸림을 방지할 수 있습니다. 금형의 가이딩 장치를 최적화하면 금형의 폐쇄 정확도가 향상되어 스탬핑된 부품의 치수 및 위치 정확도가 보장됩니다.

예비 설계가 완료된 후 금형 시뮬레이션 분석 및 검증이 필요합니다. 고급 컴퓨터 지원 엔지니어링(CAE) 기술은 금형의 응력 분포, 변형 및 동작 프로세스를 시뮬레이션하고 분석하는 데 사용되므로 설계 문제를 적시에 식별하고 최적화할 수 있습니다. 시뮬레이션 해석을 통해 금형 개발 주기가 크게 단축되고 시험 성형 비용이 절감되며 금형 설계 성공률이 높아집니다. 예를 들어, 유한 요소 해석 소프트웨어를 사용하면 주요 금형 부품의 강도를 확인하고, 실제 생산 중 변형을 예측하고, 분석 결과를 바탕으로 금형 구조를 최적화하여 금형의 안전성과 신뢰성을 보장할 수 있습니다.

금형 제작 후에는 엄격한 시험 성형 및 디버깅이 필요합니다. 시험 성형 중에는 스탬핑된 부품의 품질을 면밀히 모니터링하여 치수 편차, 표면 결함, 버 및 기타 문제를 확인하는 것이 중요합니다. 금형 매개변수는 제품 설계 요구사항이 충족될 때까지 즉시 조정됩니다. 동시에 생산 효율성, 금형 수명 등 금형 성능에 대한 종합적인 평가를 실시하여 후속 생산에 참고 자료로 제공됩니다.