프로그레시브 다이의 스탬핑 생산에서는 스탬핑 결함에 대한 구체적인 분석이 이루어져야하며, 발생하는 문제를 근본적으로 해결하기위한 효과적인 대책을 강구하여 생산 비용을 절감하고 원활한 생산을 달성해야합니다. 다음은 금형 유지 보수 담당자의 참고를 위해 다음과 같이 생산에서 일반적인 스탬핑 결함의 원인 및 처리 대책을 분석 한 것입니다.
1. 날 가장자리로 부품 펀칭.
(1) 이유 : A. 블레이드가 마모되었습니다. B. 클리어런스가 너무 크면 효과가 분명하지 않습니다. C. 블레이드가 부서졌습니다. D. 간격이 부당하게 위아래로 이동하거나 느슨합니다. E. 금형이 위아래로 잘못 정렬되었습니다.
(2) 대책 : A. 칼날 연구; B. 볼록 및 오목 다이의 가공 정확도를 제어하거나 설계 간격을 수정합니다. C. 칼날 연구; D. 블랭킹 간격을 조정하여 템플릿 구멍의 마모 또는 성형 부품의 가공 정확도를 확인합니다. E. 가이드 피스를 교체하거나 다시 성형합니다.
2. 점프 칩 크러시
(1) 이유 : A. 격차가 너무 큽니다. B. 부적절한 수유; C. 스탬핑 오일이 너무 빨리 떨어지고 오일이 끈적임; D. 금형은 자기가 제거되지 않습니다. E. 펀치가 마모되고 칩이 펀치에 눌려 있습니다. F. 펀치가 너무 짧고 인서트 길이가 충분하지 않습니다. G. 재료가 단단하고 펀칭 모양이 간단합니다. H. 비상 조치.
(2) 대책 : A. 볼록 및 오목 금형의 가공 정확도를 제어하거나 설계 간격을 수정합니다. B. 재료 벨트를 다듬고 적절한 위치로 보낼 때 제 시간에 금형을 청소하십시오. C. 스탬핑 오일 방울의 양을 제어하거나 오일 유형을 변경하여 점도를 줄입니다. D. 훈련 후에는 자기를 제거해야합니다 (펀칭 재료에 더 많은주의를 기울여야합니다). E. 펀치 가장자리를 조사하십시오. F. 펀치 블레이드의 길이를 오목한 몰드로 조정합니다. G. 재료를 변경하고 디자인을 수정합니다. 펀치는 끝면에 삽입되어 베벨 또는 호를 밀어 내거나 트림합니다 (방향에주의). 펀치 가장자리의 끝면과 칩 사이의 결합 영역을 줄입니다. H. 다이 에지의 선명도를 줄이고 다이 에지에 대한 훈련량을 줄이고 다이 직선 에지의 표면 거칠기 (코팅)를 높입니다. 진공 청소기를 사용하여 쓰레기를 빨아들입니다. 임펄스 속도를 줄이고 치핑 속도를 늦 춥니 다.
3. 칩 차단
(1) 이유 : A. 누출 구멍이 너무 작습니다. B. 누출 구멍이 너무 커서 스크랩 재료가 굴러갑니다. C. 칼날이 마모되고 버가 큽니다. D. 펀칭 오일이 너무 빨리 떨어지고 오일이 끈적임; E. 다이가 똑바르다 블레이드 표면이 거칠고 분말 소결이 블레이드에 부착됩니다. F. 재료가 부드럽습니다. G. 비상 조치.
(2) 대책 : A, 누설 구멍 수정; B, 누설 구멍 수정; C, 칼 가장자리를 다듬습니다. D, 떨어지는 기름의 양을 제어하고 기름 유형을 변경하십시오. 전자, 표면 처리, 연마, 가공 중 표면 거칠기를 줄이는 데주의하십시오. 재료, F를 변경하고 블랭킹 간격을 수정합니다. G, 펀치 블레이드 끝면의 경사 또는 호를 잘라 내고 (방향에주의) 진공 청소기를 사용하여 백킹 플레이트의 블랭킹 구멍에 공기를 추가합니다.
4. 크기 변화
(1) 이유 : A. 볼록하고 오목한 다이의 칼날이 마모되어 버가 발생합니다 (모양이 너무 크고 내부 구멍이 너무 작음). B. 디자인 크기와 클리어런스가 부적절하고 가공 정확도가 낮습니다. C. 펀치의 블랭킹 위치와 오목한 금형 삽입물 등가 정렬 불량, 고르지 않은 간극; D, 가이드 핀 마모 및 부족한 핀 직경; E, 가이드 마모; F, 피더 거리, 압력, 풀림의 부적절한 조정; G, 형폐 높이의 부적절한 조정; H, 스트리핑 인서트의 압력 수준이 마모되고 압력 (강한 압력) 기능이 없습니다 (재료를 당기고 뒤집 으면 펀칭이 작아집니다). I. 언 로딩 인서트가 너무 깊고 펀칭이 너무 큽니다. J. 스탬핑 재료의 기계적 특성이 다양합니다 (강도 신율이 불안정합니다). K. 펀칭 할 때 펀칭 력이 재료를 잡아 당겨 치수 변화를 유발합니다.
(2) 대책 : A. 칼날 연구; B. 가공 정확도를 제어하기 위해 설계를 수정합니다. C. 위치 정확도와 블랭킹 간격을 조정합니다. D. 가이드 핀을 교체합니다. E. 가이드 포스트와 슬리브를 교체합니다. F. 피더 재조정; G, 닫힌 금형의 높이를 다시 조정하십시오. H, 스트리핑 인서트를 갈거나 교체하고 압력 기능을 높이고 압력을 조정하십시오. 나는 압력의 깊이를 줄입니다. J, 재료를 교체하고 사료의 품질을 제어하십시오. K, 펀치 날의 끝면은 펀칭시 응력 상태를 개선하기 위해 경사 또는 호 (방향에주의)로 잘립니다. 허용되는 경우 언 로딩 부분은 언 로딩 블록에 위치하며 가이드 기능이 추가됩니다.
5. 잼
(1) 이유 : A. 공급 거리의 부적절한 조정, 공급 장치의 압박 및 풀림; B. 생산 중 공급 거리의 변화; C. 피더 고장; D. 재료가 구부러져 있고 폭이 공차를 벗어 났으며 버가 큽니다. E. 다이 스탬핑이 낫 굴곡으로 인해 비정상적입니다. F. 가이드 재료의 구멍 직경이 충분하지 않으면 상부 다이가 재료를 당깁니다. G, 굽힘 또는 찢어짐 위치가 위아래로 매끄럽지 않습니다. H. 가이드 플레이트의 탈피 기능이 잘못 설정되어 있고 스트립이 테이프로 붙어 있습니다. I. 재료가 얇고 수유 중에 뒤 틀립니다. J. 금형이 부적절하게 세워졌고 피더에서 수직 편차가 큽니다.
(2) 대책 : A. 재조정; B. 재조정; C. 조정 및 유지 보수; D. 사료의 품질을 제어하기 위해 재료를 교체하십시오. E. 재료 벨트의 낫 굴곡을 제거하십시오. F. 구멍을 뚫고 안내하는 구멍 볼록하고 오목한 거푸집을 연구하고 고치십시오; G. 스트리핑 스프링 등의 힘을 조정하십시오. H. 재료가 테이프로 붙지 않도록 가이드 재료를 수정하십시오. I. 피더와 금형 사이에 상하 압력을 가하고 상부 및 하부 압출 안전 스위치를 설치합니다. J. 금형을 다시 세우십시오.
6. 재료 벨트 낫 벤드
(1) 이유 : A, 펀칭 버 (특히 캐리어에 있음); B, 재료 버, 금형 트리밍 없음; C, 부적절한 펀치 깊이 (너무 깊거나 너무 얕음); D, 스탬핑 부품 분쇄, 금형 재료에 칩이 있습니다. E. 국부 압착 재료가 너무 깊거나 누르면 부분적으로 손상됩니다. F. 금형 설계.
(2) 대책 : A, 최첨단 연구; B, 재료를 변경하고 금형에 트리밍 장치를 추가하십시오. C, 펀치 깊이 재설정; D, 금형 청소, 칩 점프 및 분쇄 문제 해결; E, 모두 확인 및 조정 스트리핑 및 다이 인서트의 높이가 정확하고 손상 위치를 조사합니다. F. 전체 굽힘 메커니즘의 조정이 채택됩니다.
7. 펀치 파단 및 치핑
(1) 이유 : A, 칩 점프, 칩 차단, 재밍 등. B, 부적절한 공급, 재료의 절반 절단; C, 불충분 한 펀치 강도; D, 크고 작은 펀치가 너무 가깝고 펀칭 중에 재료가 당겨져 작은 펀치가 파손됩니다. E. 펀치와 다이가 부분적으로 너무 날카 롭습니다. F. 블랭킹 간격이 너무 작습니다. G. 펀칭 오일이 없거나 사용 된 펀칭 오일이 더 휘발성입니다. H, 펀칭 간격이 고르지 않고 오프셋, 볼록하고 오목한 금형이 간섭합니다. I. 스트리핑 인서트의 정밀도가 나쁘거나 마모되어 정밀 가이드 기능이 손실됩니다. J. 금형이 안내 및 마모되지 않았습니다. K. 볼록하고 오목한 몰드 재료가 부적절하게 선택되고 경도가 부적절합니다. I. 가이드 재료 (핀)가 마모되었습니다. 미디엄. 개스킷의 부적절한 설치.
(2) 대책 : A. 칩 점프, 칩 막힘, 재밍 등의 문제를 해결합니다. B. 공급에주의를 기울이고 재료 벨트를 제 시간에 다듬고 제 시간에 금형을 청소하십시오. C. 디자인을 수정하여 펀치의 전체 강도를 높이고 다이 스트레이트 블레이드 크기를 줄이고 펀치 블레이드 끝의 경사 또는 호에주의를 기울이고 작은 부분을 잘라냅니다. D. 작은 펀치의 길이는 큰 펀치의 길이보다 짧습니다. E. 디자인 수정; F. 볼록 및 오목 금형 가공 정확도를 제어하거나 설계 간격을 수정하고 펀칭 간격의 작은 부분을 적절하게 늘려야합니다. G. 스탬핑 오일 방울의 양을 조정하거나 오일 유형을 변경하십시오. H. 각 성형 부품의 정확도를 확인하고 가공 정확도를 제어하기 위해 조정하거나 교체하십시오. 나, 교육 또는 교체; J. 가이드 포스트와 가이드 슬리브를 교체하고 매일 유지 보수에주의하십시오. K, 사용 된 재료를 교체하고 적절한 경도를 사용하십시오. 나는 가이드 재료를 교체합니다. m, 수정, 심의 수는 가능한 한 적고 강철 패드를 사용하십시오. 다이 아래의 개스킷은 쿠션 블록 아래에 쿠션이 있어야합니다.
8. 굽힘 변형 크기 변화
(1) 이유 : A. 가이드 핀이 마모되고 핀 직경이 충분하지 않습니다. B. 굽힘 가이드 요소의 정확도와 마모가 낮습니다. C. 굽힘 볼록 함 및 다이 마모 (압력 손실); D. 불충분 한 몰드 클리어런스; E. 재료 미끄러짐, 굽힘 볼록 및 오목 몰드에는 안내 기능이 없으며 굽힘 중에 사전 압축이 적용되지 않습니다. F. 금형 구조 및 설계 치수가 좋지 않습니다. G. 펀칭 부품이 버 (burr)로 구부러지지 않습니다. H. 굽힘 펀치 및 오목 몰드에 개스킷이 더 많아 치수가 불안정합니다. I. 재료 두께 및 크기 변화; J. 재료 기계적 모양 및 에너지 변화.
(1) 대책 : A, 가이드 핀 교체; B, 다시 갈거나 교체하십시오. C, 다시 갈거나 교체하십시오. D, 확인, 수정; E, 디자인 수정, 안내 및 사전 압축 기능 추가; F, 디자인 크기 수정, 굽힘 분해, 굽힘 모양 증가 등; G. 재료 위치의 최첨단 연구; H. 조정, 전체 강철 패드를 사용하십시오. I. 재료를 변경하여 사료의 품질을 제어합니다. J. 재료를 변경하여 사료 품질을 제어합니다.
9. 펀칭 부품의 높이 (하나의 금형에 여러 부품이있는 경우)
(2) 이유 : A, 펀칭 부품의 버; B. 펀칭 부품이 부서지고 금형에 칩이 있습니다. C, 볼록 및 오목 몰드 (굽힘 위치)가 압축되거나 손상됨; D, 재료는 펀칭 및 전단 중에 회전합니다. E, 관련 재료 압착 부품의 마모 및 압력 손실; F. 관련 찢어짐 및 절단 위치의 일관되지 않은 찢어짐 치수 및 칼날 마모; G. 관련 깨지기 쉬운 위치의 일관되지 않은 사전 절단 깊이, 볼록 및 오목 금형의 마모 또는 치핑; H. 관련 볼록 부품의 볼록 및 오목 다이 칩핑 또는 마모가 더 심각합니다. I. 다이 설계 결함.
(2) 대책 : A. 재료의 최첨단 연구; B. 칩 플로팅 문제를 해결하기 위해 금형을 청소하십시오. C. 재교육하거나 새 부품으로 교체합니다. D. 펀칭 에지를 연구하고 강력한 압력 기능을 조정하거나 추가합니다. E. 점검, 유지 보수 또는 교체 수행; F. 일관된 찢김 및 절단 조건을 보장하기 위해 수리 또는 교체; G. 미리 절단 된 볼록하고 오목한 금형 상태를 확인하고, 유지 보수 또는 교체를 실행하십시오. H, 볼록하고 오목한 금형 상태를 확인하고 유지 보수 또는 교체를 구현하십시오. I, 디자인 수정, 높이 조정 추가 또는 플라스틱 스테이션 추가.
10. 부적절한 유지 보수
(1) 이유 : A. 금형에는 확실한 기능이 없으며 금형 조립의 부주의로 인해 역방향 및 정렬 불량 (다른 스테이션 참조) 등이 발생합니다. B. 틈새를 통해 이동 한 인서트가 원래 상태로 복원되지 않았습니다.
(2) 대책 : A. 틀을 수정하여 완벽한 기능을 향상시킵니다. 나. 금형에 마킹하는 등의 방법을 사용하고, 금형 조립 후 재료 벨트에 대해 필요한 검사 및 확인을하고, 문의 기록을 작성한다.
스탬핑 생산에서 금형의 일일 유지 관리는 매우 중요합니다. 즉, 스탬핑 오일 공급 가이드의 급유와 같이 스탬핑 기계와 금형이 정상 상태인지 확인하는 데 매일주의를 기울입니다. 금형을 기계에 넣기 전 검사, 블레이드 검사, 각 부품의 잠금 확인 등 예기치 않은 사고를 방지 할 수 있습니다. 모델을 수리 할 때는 먼저 생각하고 경험을 쌓아 가야합니다.
