스탬핑 부품 공통 불량 및 대책
스탬핑 공장에서 생산되는 스탬핑 부품의 다양한 불량과 그 원인과 예방책에 대해 알아보겠습니다.
지난 기사에서 세 가지 사항을 간략하게 다루었습니다. 다른 몇 가지를 살펴보겠습니다.
4. 펀칭부의 외측면 및 내공의 정밀도가 저하되고 치수가 변화한다.
1) 이유
포지셔닝 핀, 스톱 핀 및 기타 위치가 너무 많이 변경되거나 마모됩니다.
왼쪽과 오른쪽 편차를 공급할 때 운영자의 과실;
스트립의 치수 정확도가 낮고 너무 좁고 너무 넓기 때문에 지정된 장소로 보내기가 어렵습니다. 스트립은 편차 전후의 가이드 플레이트에 있으며 공작물 구멍과 모양 전후에 있습니다. 위치 편차.
5. 부품이 구부러진 경우 크기와 모양이 적합하지 않습니다.
1) 이유
재료의 반동으로 인해 제품이 부적합합니다.
포지셔너가 마모되고 변형되었으며 스트립의 위치가 올바르지 않으므로 새 포지셔너로 교체해야 합니다.
유도되지 않은 벤딩 다이에서 프레스에서 조정할 때 프레스 슬라이더의 하사 점을 잘못 조정하면 벤딩 부품의 모양과 크기가 부적합합니다.
다이의 압착 장치가 고장나거나 압착 역할을 전혀 수행하지 않습니다. 누르는 힘을 재조정하거나 압력 스프링을 교체해야 정상적으로 작동합니다.
2) 반발 저감 대책
탄성 계수가 크고 항복점이 작은 스탬핑 재료가 선택됩니다.
자유 굽힘 대신 수정 굽힘을 사용하여 수정 절차를 추가합니다.
구부리기 전에 재료를 어닐링하여 냉간 경화 재료가 구부리고 성형하기 전에 연화되어야 합니다.
스탬핑 공정에서 형상 변형이 발생하면 제거하기 어렵습니다. 펀치 및 다이 슬로프를 교체하거나 다듬어야 하며 간격을 재료의 최소 두께와 동일하게 만들어야 합니다.
다이와 공작물 사이의 접촉 면적을 늘리고 펀치와 공작물 사이의 접촉 면적을 줄입니다.
6. 굽힘부의 굽힘부에 크랙 발생
1) 대책
굽힘 영역 외부의 버를 제거하여 해당 영역에 응력 집중을 유발하고 굽힘 변형을 줄입니다. 이 영역에서 거친 부분을 제거하십시오.
버 측면은 곡선 영역 내부에 배치됩니다.
공작물을 구부릴 때 굽힘 방향과 재료의 섬유 방향(압연 방향)을 수직으로 만드는 것이 가장 좋습니다.
굽힘 반경은 너무 작지 않아야 하며, 필렛 반경은 질량이 있는 상태에서 가능한 한 크게 해야 합니다.
굽힘 빌렛의 표면은 눈에 띄는 범프 및 흉터 없이 매끄럽고 깨끗해야 합니다.
구부릴 때 내부 응력을 제거하기 위해 중간 어닐링 프로세스가 사용됩니다. 연화 후 구부림으로 인해 균열이 거의 발생하지 않습니다.
큰 굽힘 부품을 구부릴 때 굽힘 과정에서 마찰을 줄이기 위해 윤활제로 코팅해야 합니다.
7. 벤딩 공정에서 벤딩 부품의 편차
1) 이유
굽힘 과정에서 빌릿이 다이 표면을 따라 미끄러질 때 마찰 저항이 발생합니다. 빌릿의 양면 사이의 마찰 저항 차이가 크면 빌릿은 마찰 저항이 더 큰 쪽으로 이동합니다.
2) 대책
비대칭 형상의 벤딩부는 대칭 벤딩에 의해 형성된다(단일 벤딩부는 절단 전 두 조각의 대칭 벤딩에 의해 형성됨).
벤딩 다이에 탄성 프레스 장치를 추가하여 빌릿을 눌러 벤딩시 움직임을 방지합니다.
내부 구멍과 모양 위치 지정 양식을 사용하여 위치 지정을 정확하게 합니다.
8. 절곡부의 표면이 멍이 든다.
1) 사유 및 대책
구리, 알루미늄 합금 및 기타 연속 작업 굽힘 재료의 경우 금속 입자 또는 찌꺼기가 작업 부품 표면에 부착되기 쉽기 때문에 부품에 큰 흠집이 생기고 흠집이 생깁니다.
굽힘 방향이 재료의 압연 방향과 평행하면 공작물 표면에 균열이 발생하여 공작물의 표면 품질이 저하됩니다. 굽힘의 두 부분 이상에서 가능한 한 굽힘 방향과 압연 방향이 특정 각도를 갖도록 해야 합니다.
다이 필렛 반경이 너무 작고 충격 표시의 굽힘 부분입니다. 다이를 연마하고 다이 필렛의 반경을 확대하면 굽힘 부품의 마모를 방지할 수 있습니다.
다이 갭이 너무 작아서는 안되며 너무 작은 갭은 마모를 엷게 합니다. 스탬핑 공정에서 다이의 간격 변화를 항상 확인하는 단계;
오목 다이에 대한 펀치의 깊이가 너무 크면 부품 표면 스크래치가 발생하므로 리바운드의 영향을 보장하기 위해 오목 다이에 대한 펀치의 깊이를 줄이는 데 적절해야 합니다.
