금속 연속 스트레칭 자동차 센서 하우징, 모터 하우징 및 밸브 엔드 캡 스탬핑 부품, 스탬핑 다이

첫째, 처리 기술의 복잡성이 증가했습니다. 기존 금형 제조는 표준화된 밀링 및 연삭을 통해 수행할 수 있지만, 표면 패턴, 특히 복잡한 3차원 패턴은-고정밀 EDM 및 레이저 조각이 필요합니다. 이러한 프로세스는 장비와 숙련된 작업자에게 매우 높은 정밀도를 요구합니다. 약간의 오류라도 패턴이 변형되고 선이 흐려질 수 있습니다. 더욱이, 패턴의 다양한 깊이와 밀도로 인해 금형 제조 중 매개변수 조정의 어려움이 크게 증가합니다. 각 매개변수 교정에는 반복적인 시도가 필요하므로 금형 제조 주기가 길어집니다.

둘째, 금형 재료 및 구조에 대한 요구 사항이 높습니다. 플라스틱 부품 가공 중에 고온-의 용융 플라스틱이 금형 캐비티에 압력과 부식을 가합니다. 패턴이 있으면 금형 캐비티 내, 특히 융기되거나 오목한 영역에서 고르지 않은 응력 분포가 발생하여 마모 및 응력 집중이 더 쉽게 발생합니다. 장기간 사용 시 변형 및 균열을 방지하기 위해-고강도, 내마모성-특수강을 금형 제작에 사용해야 합니다. 동시에, 캐비티의 강성을 높이기 위해 금형의 구조 설계를 최적화해야 하며, 이는 의심할 바 없이 금형 제조 시 재료 비용과 기술적 어려움을 증가시킵니다.

게다가 정밀 제어라는 극도의 과제도 있습니다. 플라스틱 부품의 표면에는 패턴이 있으므로 금형에서 매우 높은 치수 정확도가 필요합니다. 0.01mm의 오차라도 패턴이 어긋나거나 흐릿해지거나 심지어 버(burr)나 플래시와 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 금형 제조 과정에서 설계부터 성형 및 후속 조정까지 모든 단계에는 엄격한 정밀 테스트가 필요합니다. 어떤 단계에서든 편차가 발생하면 재조정이나 재작업이 필요합니다. 이는 금형 제조의 기술적 능력뿐만 아니라 생산 공정에 대한 전반적인 제어도 테스트합니다.