맞춤형 금속 스탬핑 다이, 자동차 부품 도구, 스테인레스 스틸 전자 스탬핑 부품

I. 복잡한 멀티{1}}스테이션 프로그레시브 다이의 장점

멀티-스테이션 프로그레시브 다이는 여러 연속 스테이션을 통해 순차적으로 블랭킹, 성형, 절곡 및 성형 공정을 완료합니다. 이는 복잡한-모양의 고정밀-자동차 구조 부품을 형성하는 데 적합합니다. 단일-스테이션 또는 다중-다이 조합 처리와 비교할 때 실질적인 이점은 다음과 같습니다.

고-효율성 연속 생산: 공작물은 다이 내의 모든 처리 단계를 완료합니다. 로봇식 로딩 및 언로딩 시스템을 장착하여 24-시간 자동 연속 생산이 가능합니다. 단일 다이 세트의 생산 효율성은 단일 스테이션 다이보다 3~5배 더 높습니다.

높은 가공 정확도: 다이 스테이션 레이아웃은 정밀한 재료 가이드 및 위치 지정 구조를 사용하여 콤팩트합니다. 공작물 치수 공차를 ±0.01~0.03mm 이내로 제어할 수 있어 대량 생산 시 치수 일관성이 보장됩니다.

탁월한 재료 활용도: 재료 레이아웃은 중첩된 재료 레이아웃과 최소 폐기물 레이아웃 방법을 사용하여 자동차 구조 부품의 모양에 따라 최적화됩니다. 재료 활용도는 기존 단일 스테이션 처리보다 10%-15% 더 높습니다.

상당한 비용 절감: 자동화된 생산은 인력 투입을 줄이고, 사람의 실수로 인한 결함률을 낮추며, 여러 단일 스테이션 금형의 제조 및 설치 비용을 줄여 -단위당 금형 금액 비용을 20% 이상 절감합니다.{1}}

II. 공학설계의 핵심개념

복잡한 다중 스테이션 프로그레시브 다이의 엔지니어링 설계에서는 제조 타당성, 비용 제어, 유지 관리 용이성 및 환경 요구 사항을 고려해야 합니다. 실제 적용의 핵심 원칙은 다음과 같습니다.

1. 다학제적 협업 설계: 자동차 구조 부품의 재료 특성, 스탬핑 공정 요구 사항, 금형 제조 능력 및 완제품 품질 표준을 결합하고 재료 선택, 구조 설계, 열처리 및 품질 검사를 통합하여 설계와 실무 간의 단절을 방지합니다.

2. 모듈화 및 표준화: 금형은 블랭킹, 성형, 벤딩과 같은 기능을 독립 모듈로 분해하는 모듈식 설계를 채택합니다. 표준 가이드 기둥, 가이드 슬리브 및 펀치와 같은 국가 또는 산업 표준 구성 요소를 선택하면 설계 및 제조 주기가 단축됩니다. 쉽게 손상되는 금형 부품을 신속하게 교체할 수 있어 생산 유연성이 향상됩니다.

3. 디지털 설계 및 시뮬레이션: CAD 소프트웨어는 금형 구조 설계에 사용되고 CAE 시뮬레이션 소프트웨어는 스탬핑 공정 중 재료의 흐름 상태, 응력 분포 및 스프링백을 시뮬레이션하는 데 사용됩니다. 이는 성형 결함을 예측하고, 금형 구조 및 공정 매개변수를 최적화하고, 시험 실행 횟수를 줄이는 데 도움이 됩니다.

4. 친환경 제조 개념: 금형 구조를 최적화하여 금형 재료 사용량을 줄입니다. 생산 에너지 소비를 줄이기 위해 에너지 절약형-냉각 시스템을 채택합니다. 재료 레이아웃을 최적화하여 폐기물 발생을 줄이고 환경 친화적이고 에너지를 절약하는-생산을 달성합니다.

III. 주요 설계 전략

1. 재료 및 공정 매칭 전략: 자동차 구조 부품은 일반적으로 고강도 강철(예: HSLA 및 DP 강철)과 알루미늄 합금을 사용합니다.- 스탬핑력, 스탬핑 속도 및 윤활 방식은 재료 두께와 인장 강도에 따라 설정되어야 합니다. 고강도-강도 강철 스탬핑에는 블랭크 홀더의 힘을 높이고 균열 형성을 방지하기 위해 내마모성-금형 재료가 필요합니다. 알루미늄 합금 스탬핑에는 최적화된 금형 표면 거칠기와 긁힘 방지를 위한 특수 윤활제 사용이 필요합니다.

2. 조립 라인-스타일 공정 레이아웃: 워크스테이션은 "먼저 블랭킹한 후 성형, 먼저 단순하고 그 다음 복잡함"이라는 원칙에 따라 자동차 구조 부품의 성형 순서에 따라 계획되며, 금형 내에서 재료의 이동 거리를 단축하고 재료의 피로 변형을 줄입니다. 측면 가이드 플레이트, 플로팅 핀, 기타 자재 안내 및 위치 지정 장치가 설치되어 원활한 자재 이송을 보장하고 위치 정확도는 ±0.02mm 이내로 제어됩니다.

3. 정밀한 치수 제어 및 공차 설계: CAE 시뮬레이션을 통해 재료 변형 및 응력 집중 영역을 분석합니다. 성형 스테이션은 스프링백이 발생하기 쉬운 영역을 위해 설계되었으며 각 스테이션에 대해 치수 허용치가 합리적으로 설정되었습니다. 완제품 조립 정확도를 보장하기 위해 자동차 구조 부품 조립 요구 사항에 따라 주요 금형 구성 요소의 치수 공차가 0.01-0.02mm 감소합니다.

4. 향상된 금형 구조 설계: 금형 베이스와 펀치/다이는 -H13 및 SKD11과 같은 고강도 금형강으로 만들어지며 진공 담금질 및 초저온 처리를 거쳐 HRC58-62의 경도를 달성하여 금형의 내마모성과 내충격성을 향상시킵니다.{5}} 균일한 냉각을 보장하고 금형 작동 온도를 50~80도 사이로 제어하여 열 변형이 정확도에 영향을 미치는 것을 방지하는 최적화된 금형 냉각 회로.

6. 편리한 유지 보수 및 교체 설계 : 금형은 분리 가능한 구조를 채택하고 펀치와 다이는 볼트로 고정되어 신속한 분해 및 조립이 가능합니다. 취약한 부품에 대해서는 예비 장착 위치를 제공하여 펀치, 가이드 필러 등 부품 교체 시 금형 전체를 분해할 필요가 없어 유지보수 시간이 1시간 이내로 단축되고 장비 활용도가 향상됩니다.