직사각형 드로잉 부품의 딥 드로잉에 대한 유한 요소 해석
판금 성형 가공에서 딥 드로잉은 주요 가공 방법 중 하나입니다. 그것에 의해 생산되는 부품은 전자, 자동차, 항공 우주 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 그것은 경량, 좋은 호환성 및 저렴한 비용의 특성을 가지고 있습니다. 전통적인 성형 설계 방식은 주로 설계자의 경험에 의존하기 때문에 공정 매개변수를 반복적으로 조정하고 수정해야 하는 경우가 많으며 이는 시간이 많이 걸리고 노동 집약적입니다. 유한 요소 방법은 판금에도 널리 사용되었습니다. 컴퓨터 및 수치 시뮬레이션 기술로서의 딥 드로잉. 그러나 판금 딥 드로잉에서 재료, 형상 및 경계 비선형성의 영향을 정확하게 시뮬레이션하는 것은 여전히 어렵습니다. 상대적으로 크다. 따라서 성형 공정에 대한 공정 변수의 영향을 연구하고 최적의 공정 계획을 찾는 것은 이론적이고 실제적인 의의가 있습니다.
위의 연구된 공작물-직사각형 드로잉 부품과 실제 가공 공정의 특성에 따라 직사각형 부품의 성형 해석을 위한 유한 요소 계산 모델을 설정하고 이 부품의 가공 및 성형 공정에 대한 컴퓨터 시뮬레이션을 일반적인 동적 명시적 계산 알고리즘. , 가공 공정에서 불연속적인 준정적 문제를 효과적으로 해결합니다. 펀치의 가상 속도, 블랭크 홀더 힘, 마찰 상태, 다이의 형태, 특히 볼록 및 오목 다이의 모서리 반경이 직사각형 부품의 형태 및 정확도에 미치는 영향을 연구합니다. 상자형 부품의 영향에 대해 논의하고, 상자형 부품의 딥 드로잉에서 균열 및 주름 문제에 대해 논의했습니다.
시뮬레이션 분석을 통해 다음과 같은 결론을 도출할 수 있습니다.
1. 성형한계점의 해석결과는 직사각형 상자의 모서리 하단에 있는 네 모서리의 압축응력이 가장 크다는 것을 보여준다. 긴 변과 짧은 변의 중심 압축 응력이 가장 작습니다.
두께 변화에 대한 클라우드 맵의 결과는 다음을 보여줍니다. 다이 입구의 빌릿 두께는 주름의 위험 영역인 10%에 이릅니다.
2. 특정 공정 조건에서 펀칭 속도, 블랭크 홀더 힘 및 마찰 계수는 판금 성형 주름의 시뮬레이션 결과에 영향을 미치지 않습니다.
3. 직사각형 상자가 딥 드로잉 될 때 펀치 반경과 다이 반경은 판금 성형의 주름에 큰 영향을 미칩니다.
다이 필렛의 반경이 증가하면 딥 드로잉 중에 주름 경향이 증가하고 다이 필렛의 반경이 감소하면 직사각형 측벽의 파열 경향이 증가합니다.
펀치 필렛의 반경이 감소하면 직사각형 하단의 네 모서리에 균열이 생기기 쉽습니다. 본 논문의 실험 조건에서 펀치 반경과 오목 다이 반경은 모두 6mm가 최적이다.
4. 딥 드로잉 중 직사각형 딥 드로잉, 직사각형 모서리 반경이 6mm에서 12mm로 증가하면 직사각형 시트의 박형 비율이 지속적으로 감소하고 완전히 20% 안전 여유 내에 있습니다.
동시에 판금의 두꺼워짐 속도가 먼저 증가한 다음 감소합니다. rc가 6mm일 때, 농축률은 8.6%의 안전 마진 이내입니다.
위의 내용은 동모가 제공한 분석자료로, 도움이 되셨기를 바랍니다.
